Charolas de procesamiento: Canastillas de lavado de engranes

Canastillas de lavado moldeadas en plástico inyectado de PolyFlex Products, ayudaron a un fabricante de autos norteamericano a reducir la manipulación de partes y los pesos de transportación interna casi en un 80%, los rechazos causados por daño por contacto entre partes durante la limpieza se redujeron en un 50% y se bajaron los costos totales en un 40% en la operación de lavado de engranes.

Los engranes son cargados en la celda de maquinado en contenedores por medio de robots. Las canastillas son cargadas manualmente en la banda transportadora del sistema de lavado o descargadas manualmente en un rack de flujo para transferirse a los puntos de ensamble. Todas son etapas donde el daño por contacto entre partes puede ocurrir, o donde el peso extra del contenedor puede crear problemas de ergonomía.

Cuando los fabricantes están maquinando engranes y componentes de transmisión, el proceso típicamente utiliza grandes cantidades de lubricantes y produce una gran cantidad de rebaba. Si esto no se limpia correctamente, puede comprometer la calidad del producto terminado. El reto es lavar meticulosamente los componentes, remover cualquier rastro de rebaba y lubricantes, pero a la vez prevenir el contacto entre partes y otros impactos durante el procedimiento. Las canastillas de lavado originales eran pesadas, con 7.8lbs de peso y se componían de contenedores perforados de acero soldados en 2 diferentes estilos para acomodar las 2 diferentes medidas de engranes. También había el riesgo de contacto entre partes causado por las cavidades en las canastillas que no mantenían a los engranes en su lugar, lo que ocasionaba que se inclinaran entre sí.

Los especialistas en aplicación de de PolyFlex diseñaron una nueva charola moldeada por inyección, con medidas de 13.2” de largo x 8” de ancho x 2.7” de altura y con un peso de sólo 1.8 lbs. Estas charolas son moldeadas en una mezcla especial de poliolefina, una resina termoplástica dura y de alta resistencia formulada para ser duradera al ser sometida a químicos de lavado y altas temperaturas utilizadas durante el proceso de lavado.

Según el fabricante de autos, las nuevas charolas personalizadas con un cuarto del peso a comparación de las canastillas metálicas originales proporcionaron un manejo más fácil, una mejor carga y descarga y trajeron un ahorro del 40%. También ahorraron espacio de almacenamiento y menos espacio para su transporte cuando eran trasladadas. Previniendo el contacto entre partes, resultó en un 40 a 50% en reducción de rechazos.

El diseño de PolyFlex sólo requiere una charola personalizada en una sola medida, con insertos complementarios moldeados en poliuretano termoplástico, también se desarrollaron para aguantar los químicos y altas temperaturas. Dos estilos de insertos acomodan a las diferentes variantes de engranes y proveen un acceso abierto para que todas las superficies sean lavadas por los químicos y la acción irrigante penetre en todas las áreas. Los insertos son fabricados en dos colores para proveer una fácil identificación por referencia visual para concordar con la variación correcta de engrane.

La forma interior de la superficie de la charola, permite el posicionamiento del aditamento y la forma exterior provee una superficie plana para la banda transportadora del sistema de lavado. El fondo tiene una superficie amplia uniforme para viajar dentro de la superficie del rack de flujo y los tres puntos de traslado para que la cadena de transferencia pueda asegurarse sin interferir con el proceso de lavado.

El fabricante de autos ha mejorado el ciclo de lavado de sus partes para estos componentes de transmisión, siendo más ligeros para mejor manejo ergonómico; una orientación más precisa y segura de las partes para menor daño y menos rechazo de partes, al mismo tiempo reduciendo los costos de operación. Todo esto posible gracias a un poco de plástico y mucha ingeniería innovadora.